Segnaliamo tre progetti avveniristici che minimizzano le emissioni e gli scarti di produzione, riutilizzano materie di scarto e migliorano le caratteristiche funzionali dei materiali.
Riutilizzare le scorie dell’acciaio inossidabile
La società finlandese Tapojärvi Oy - specializzata nel riutilizzo dei materiali provenienti dalle lavorazioni in acciaieria - sta sviluppando per Acciai speciali Terni (AST) un percorso che porterà la città umbra all’avanguardia in Europa nella gestione delle scorie provenienti dalla lavorazione dell’acciaio inossidabile.
L’impianto tratterà come materia prima seconda le scorie di acciaio inossidabile (altrimenti destinate alla discarica), utilizzandole nel ciclo del cemento e dell'asfalto in sostituzione di aggregati naturali. Le scorie trattate assumono infatti caratteristiche meccaniche simili alla ghiaia e alla sabbia e possono essere usate per la costruzione di sottofondi stradali, oppure inglobate in una matrice bituminosa o cementizia. Il recupero dei residui generati dal processo siderurgico è pari a circa il 30%.
Brevettato l’asfalto al grafene
Il grafene è un milione di volte più fino di un capello ed è considerato il materiale del futuro: 200 volte più resistente dell’acciaio, flessibile, elastico, super conduttore di calore e energia. La bergamasca Iterchimica - specializzata in asfalti speciali - utilizza questo materiale per migliorare la resilienza dell’asfalto. Il grafene aumenta la resistenza all’usura e alle avversità climatiche e raddoppia la vita utile dell’asfalto (da 7 a 14 anni).
Dopo aver brevettato un sistema per riciclare a freddo il bitume, Iterchimica lancia sul mercato l’asfalto arricchito con il grafene prodotto dalla comasca Directa Plus. Quando la strada deve essere ripristinata, è possibile riutilizzare il materiale fresato per la nuova asfaltatura con riduzione del materiale da smaltire e dei costi di manutenzione.
L’asfalto al grafene è stato impiegato per realizzare le piste d’atterraggio dell’aeroporto di Doha che devono sopportare forti sbalzi di temperatura. Ideale per la costruzione di strade trafficate da mezzi pesanti che transitano a bassa velocità: la lentezza, unita al peso, sono i fattori che stressano maggiormente l’asfalto.
Produrre bioplastica da CO2
Per produrre bioplastiche biodegradabili si utilizzano da tempo la barbabietola, la canna da zucchero e altri scarti vegetali. Un nuovo impianto - frutto di una joint-venture tra Bio-on e il gruppo Hera - utilizzerà come fonte di carbonio la CO2 catturata dall'atmosfera. Il carbonio si aggiunge alle altre "materie prime" ora utilizzate per produrre la bioplastica Bio-on: melassi di barbabietola e canna da zucchero, scarti di frutta e patate.
Il nuovo impianto di Lux-on oltre a contribuire all'eliminazione di CO2 dall'atmosfera, sarà alimentato da pannelli fotovoltaici che produrranno energia senza l'utilizzo di fonti fossili. I laboratori e il primo impianto verranno costruiti entro il 2019 vicino allo stabilimento industriale di Bio-on a Castel San Pietro Terme (Bologna). È prevista anche una seconda linea di sviluppo finalizzata all'individuazione di sotto prodotti sostenibili per la produzione di biopolimeri.